【经验】片剂常见问题分析

片剂常见问题分析
松片
一、设备原因
1．一般情况：
1．1下冲打断，颗粒装量减少
1．2下冲下得不好：如细粉太多，或天气潮湿。细粉受潮垢住下冲，或油垢等原因造成。
1．3冲模模孔太大，大量细粉漏下，造成垢冲。
1．4压了重片，特别是上冲变短。
1．5上、下冲未测量，长短不一。
2．属于压力不足造成的：
2．1压力较小，未压结实。
2．2调压器未锁紧造成松动，下压轮下移。
2．3换批后未调整压力。
2．4长期未加颗粒，漏斗中颗粒太少。
3．属于漏斗方面的原因：
3．1漏斗堵塞，颗粒不下，堵塞原因；
3．2有异物：如布片，木片、片子、大块颗粒等。
3．3颗粒架桥：如颗粒太湿，滑料太少，细粉太多，粉末压片等。
3．4漏斗口子太小，不是形成堵塞，就是颗粒下得不好。
3．5漏斗安装位置不当，过低或过前等。
4．其它
4．1花盘堵塞，存在异物：如木片、尼龙丝、布丝、片子、油粉团、大块物料等，影响装量减少造成松片。
4．2开快车压片，速度过快，颗粒未装够。
5．特殊情况
5．1混料
5．2压轮磨损：上下压轮由于淬火不良，或未加油，或上冲、下冲个别损坏，将压轮磨损一部分： 或断续磨损，则压片部分冲模压力减小，而造成松片。
二、颗粒
1．制粒
1．1搅拌时间不足，颗粒不够结实。
1．2颗粒粘合剂不足，粘力太弱
1．3颗粒粘合剂选择不当造成粘力不够
1．4粘合剂太多，造成搅拌时间不够或太短
1．5淀粉糊粘力不足，如未冲熟可过熟。
1．6筛网过稀或过紧
2．干燥
2．1颗粒太干，弹性较大，一般应保持适当水分（1-3%）
2．2颗粒中原料的结晶水失去过多，造成粘力不足。
3．干燥
3．1润滑剂用量不足，影响颗粒流动不好。
3．2润滑剂未混合均匀
3．3润滑剂质量不高，体重或不够细。
4．原料
4．1植物纤维性颗粒，存在弹性，解压后片子膨胀。
4．2颗粒细粉太多，如粉末直压颗粒。
裂片
一、设备原因
1．冲模
1．1中模长期使用受压处凹进一圈
1．2上冲或下冲卷边。造成拉脱一边而裂片。
1．3上下冲长短不一，太长的造成压力过大而裂片
1．4冲头位置不直，或模圈略偏，使压力一边大，一边小，特别是活络冲头。
2．压力
2．1压力过大，片子过于结实。
2．2片重超过应压片重太多，而压力未变，造成压力过大而裂片。
2．3调压器未锁紧，造成压力变大。
2．4换批后未调整压力。
3．其它
3．1转速过快，片剂受压时间太短，解压太快。
3．2特殊情况：转子盘冲模孔因长期使用或公差较大，造成中模在抵紧螺丝时偏向一边。使压力一边大，一边小。
二、颗粒
1．制粒
1．1颗粒太结实，太坚硬（必须增加压力以致裂片）
1．2颗粒细粉过多，未制结实
1．3粘合剂不足，搅拌时间不够，筛网松紧不合适造成颗粒细粉太多。
1．4颗粒率过高，没有或细粉太少。
2．干燥
2．1颗粒烘的太干，水分不足造成裂片。
2．2颗粒水分过高，因而粘冲引起裂片或造成腰裂。
3．配料
3．1颗粒过粗过细等原因，造成填充在模孔内的容量过分不均匀。
3．2颗粒中油类物料太多，或混合不均匀，减少了颗粒间的粘合力。粘力小，就加大压力造成裂片。
4．原料
4．1富于弹性的物料与纤维性药物例如酵母或植物性药物，本身弹性较强，解压后体积膨胀而裂片。
4．2药物本身的原因，如非那西汀、谷氨酸等药物晶体，粘性极弱，必须破碎晶体，才可能避免裂片。
4．3润滑剂过多，反而会影响裂片，如硬脂酸镁不可超过1%以上。
4．4个别药品如钙克斯片，硬脂酸镁超过0。5%以上反而裂隙片。
粘冲
一、设备原因
1．一般
1．1冲头使用已久，或保管不善，或冲头生锈。
1．2冲头揩拭不彻底，不完全干净，清洁。
1．3冲头有卷边，或破裂。
1．4冲头刻字太深，笔划未成圆钝形具有棱角。
1．5冲头凹度太深了，在顶部容易粘冲。
2．压力
2．1压力不足，造成粘冲。
2．2调压器未锁紧。
2．3换批后未调整压力。
3．其它：
3．1天气潮湿。表面有少量水分附着。
3．2冷设备刚开车时容易粘冲，时间打久了，设备热了，粘冲消失。
3．3室内相对湿度太高，应降低在60%以下。
二、颗粒
1．制粒
1．1颗粒水分未烘干，或部分干，部分湿，特别是沸腾连续干燥，容易造成干湿不均。
1．2沸腾床抽力较大，旋风分离器与布袋除尘器中回收细粉没有烘干。
2．干燥
2．1颗粒太湿，没有烘干，水分超过规定。
2．2干燥温度骤然升高，使颗粒内湿外干。
2．3干燥温度过高药品分解或溶化因而造成粘冲，如阿司匹林、APC。混合制粒时AP共熔。
3．配料
3．1颗粒混合不均匀，干湿不均。
3．2颗粒润滑剂量不足，或选择不适当。
3．3颗粒吸潮，如没有装胶口袋（特别是雨天）。
3．4颗粒放置太久，吸了潮，水分超标。
4．原料
4．1药物本身性质：如柳酸钠片只能用糊精，不能用淀粉，否则粘冲。
4．2个别片剂，如含盐清凉片加入酒石酸在相对湿度75%时压片无问题，若改为枸橼酸则粘冲严重。
4．3个别片剂如敌百虫，受压时即溶化而粘冲，又如红古豆醇酯片也有如此情况。
缺角
一、设备原因
1．一般
1．1中模有部分损坏
1．2上下冲与中模不配合，打出飞边。经振摇后产生缺角。
1．3上或下冲因故损坏，压出片子突出一块。虽不缺角，但也属完整度不好类型。
1．4花盘挡片板安装不当，偏高了，将片子咬缺；
1．5花盘安装不当，移前了，片子还没有完全推出来而撞缺。
1．6下冲升降调整未调整好，下冲过低，出片时撞缺了。
2．其他
2．1用大桶直接接片，片子下落距离过高。
2．2如片子下冲粘冲严重，也易缺角。
二、颗粒
1．一般
1．1颗粒制得不好，如粘合剂不足，淀粉糊不熟，以及搅拌时间不够。
1．2颗粒过于坚硬，压出的片子易碎而缺角。
2．原料
2．1生药纤维弹性较大，如处理不当，则压制片后往往经不起振摇而缺角。
2．2药物本身系晶体，特别是鳞片状晶体，由于晶体表面光滑，降低其粘合能力，即可压性较差，例如非那西汀如不破坏，极易缺角。
毛边
一、设备原因
1．一般

二、颗粒
1．一般情况
1．1颗粒在烘干过程中未烘干，水分较多。
1．2颗粒在存放过程中受潮。
1．3颗粒润滑剂用量太少。
1．4润滑剂选择不当如采用硬脂酸镁的效果就比滑石粉好。
1．5植物纤维性药材，如中草药药片富有弹性，压出片子易产生毛边现象。
1．6细粉过多，如异烟肼片的细粉超过48%以上就产生毛边。
2．特殊情况
2．1润滑剂本身质量不合格，硬脂酸镁未打粉过筛，造成润滑不良而成毛边。
2．2个别产品如杜米芬喉片不能采用硬脂酸镁作润滑剂，否则失效。采用其他润滑剂如不胺当易易造成毛边。
飞边
一、设备原因
二、颗粒
1．颗粒过湿未烘干，水分超过规定。
2．颗粒吸潮，被挤压，而成飞边。
3．空气湿度太大，使颗粒细粉迅速吸湿而被挤压，形成飞边。
4．整粒时加入挥发油较多，或采用吸油剂不当，或混合不够均匀，使颗粒受压时，易被挤压而成飞边。
不崩解
一、设备原因
二、颗粒
1．制粒
1．1粘合剂粘性太强，或选择不当。
1．2粘合剂用量过多
1．3搅拌时间太长，颗粒硬度过大
1．4内崩解剂用量太少或不足。
2．干燥
2．1干燥温度过高干燥时间过长影响颗粒过干，过硬，造成加大压力，从而影响崩解
2．2颗粒干燥不充分或不够时间，造成粘性太强。
3．配料
3．1外崩解剂用量不足或不用造成崩解不良。
3．2崩解剂未混合均匀，造成部分片子不崩解。
3．3崩解剂不完全干燥，吸水力不强。如淀粉不干。
4．原料
4．1主料本身粘性太强，崩解选择不当，如四环素。
4．2部分颗粒干燥温度过高面熔融，造成崩解不好，如阿司匹林
4．3部分原料含有结晶水，如温度过高，烤掉结晶水就影响崩解。如SG片。
4．4疏水性润滑剂用量过多，过大就会影响崩解，如硬脂酸镁用量不能过多。
5．特殊情况
5．1粘合剂糊精质量因故变化，如转化率升高合粘性增强，造成大批颗粒崩解不合格，如转化率不够粘性减弱，则造成大批颗粒松片。
5．2个别产品在沸腾床制粒干燥，由于颗粒比烘箱结实，压片时不注意即崩解不合格，如SM2、SMP片，曾出现如此情况。
重申差异不合格
一、设备原因
1．冲头
1．1下冲长短不一，打出片子有轻有重
1．2下训因故下得不好，装量减少
1．3重量调节器设计不善
2．压力
2．1加颗粒时未经常保持漏斗装满，未保持一定压力，造成填充有紧有松。
2．2长期不加颗粒，加粒时又加太满。
3．漏斗，花盘
3．1漏斗打空，压力减少，填充度减少，最后颗粒越来越少。
3．2花盘堵塞，或漏斗颗粒架桥。
3．3双轨道片机，这边堵了，那边没有堵。
3．4打0。5G左右大片时，车速过快，中模未装满。
3．5设备本身问题，如老式33型压片机片子极易跳入花盘。
4．其他
4．1换批后未调整压力，且分批不清。
4．2三班片重掌握不一致。
二、颗粒
1．一般
1．1同批颗粒粗、细相差大，细粉多片重，细粉少片轻。
1．2润滑剂用量不足或混合不均，造成颗粒流动性差，时而流量大，时而流量小/
1．3颗粒干湿掌握不好，混合不匀。
1．4颗粒细粉太多，受振动分层。
2．特殊
2．1采用粉末直接压片的颗粒，比重较轻，流量不好。
2．2整粒时掺入颗粒或残粉过多。掺入吸尘器细粉过多，或集中于小部分颗粒。
2．3某些片剂系分别制粒，临压前混合，由于两种颗粒比重不同，极易分离造成重差，如SD、苏打片、ST苏打片、山道年甘汞片。
花斑
一、设备原因
1．  一般情况
1．1漏斗与转子盘接触处，因油与粉末积存，变成油粉团，掉入花盘中造成花斑。
1．2连续调速的皮带轮将三角皮带夹坏或
二、颗粒
1．制粒
1．1制有色颗粒时，未混合均匀，特别是染色颗粒，如乙胺嘧啶稍不小心，就产生色斑。
1．  2烘布太脏，未洗干净，或误用其他产品烘布或烘纸
2．干燥
2．1干燥温度太高，将产品 烘黄，如VB1粒，氨苯粒等。
2．  2盛粒桶装过有色颗粒
2．3烘布印有红色油漆字样。
3．  整粒
3．1颗粒内有异物，如木屑等未挑出
3．2用装过有色颗粒的桶来装白色颗粒
3．3加芳香油不遵守规程，直接倒入，或未加均匀，造成油浸暗斑。
3．4个别产品如钙素母片中有骨化醇怕光，如加入不均或见强光引起变色。产生色斑。
4.特殊情况
4．1颗粒整粒后，久置未压片，或因故长期不能压片，堆放在颗粒中间站，日久外袋有灰尘或有有色灰尘。
4．2个别原料个别包装单件，因故变色，特别是上面白，下面变色，投料时倒入混合机中，引起颜色深浅不一，造成花斑，如安乃近原料曾出现过如此情况
4．3个别包装单件变色，同上引起花斑，如四环素、SM2
色泽不均匀
一、设备
二、颗粒质量
1．制粒
1．1软材过湿和不均匀
1．2淀粉糊面上结一层厚皮（HPMC具有成膜性，热浆，冷浆要结皮）
1．3软材过湿，过筛时成长条，两头挤出长条与大块，干后成僵粒与僵块
1．4染色片剂如乙胺嘧啶与疳积糖等，如制软材时混合不均匀，易产生色泽不均匀或色斑。
1．5颗粒过硬，过多，或细粉过少，过多以及颗粒之间松散，紧密相差过大等。
2．干燥
2．1沸腾干燥床，制粒有的爱热熔化变色，但不严重，有的受热分解变色，如去痛片、APC
3．原料
3．1阿斯匹林晶体直接压片，产生阴斑
3．2APC片半制粒，阿斯匹林晶体直压，产生阴斑
3．3非晶体原料如四环素碱，因批号不同，颜色深浅就不同，而且相差很大，极易色泽不均。
3．4个别原料，系母液处理回收产品，颜色较深，投料时如不注意混在一起，即色泽不均。安乃近原料曾出现此情况。
3．5复方片剂如止咳片，大黄苏打片等，色泽不均，出现在花斑。
3．6晶体直压，由于结晶大小不一致压出片子就产生阴斑，色泽不均匀。
3．7有色药片加入滑料混合不易均匀，即色泽不匀。
3．8加入挥发油混合不均，产生小油浸点
3．9复方片剂，一个粒硬，一个粒松，如SD 苏打片等。